Maizières-les-Metz à la pointe de la R&D

Le site de recherche-développement d’ArcelorMittal de Maizières-les-Metz est, avec 550 chercheurs sur les 1 400 que compte le groupe, le plus important centre de recherche du numéro 1 mondial de la sidérurgie. 25 nationalités d’ingénieurs sont représentées sur le site, un campus de 24 hectares qui se compose de quatre centres de recherche, soit 40 000 mètres carrés de laboratoires. Le budget alloué à la recherche du site lorrain est d’environ 180 millions d’euros sur les 253 millions pour le groupe tout entier en 2009. 

Les chercheurs du site lorrain œuvrent pour la réduction de l’empreinte énergétique et environnementale des produits et procédés du groupe, pour l’optimisation des coûts et de l’usage des matières premières, ainsi que pour l’amélioration de la qualité de l’acier. 

ArcelorMittal a décidé de mettre l’accent sur les techniques de recyclage de l’acier, procédé qui se fait à partir de la ferraille. Facilement récoltée par magnétisme, cette dernière est analysée pour que le retraitement donne un acier le plus pur possible. La ferraille fait ensuite l’objet de bilans matière dans des fours électriques. Elle est également triée, c’est-à-dire séparée des autres métaux, par un système de reconnaissance automatique des morceaux broyés par couleur et par forme. 

Rappelons de même que dans le cadre du Projet Ulcos, ArcelorMittal développe Ulcowin, un projet scientifique de production d’acier par électrolyse, sans CO2. Deux laboratoires travaillent actuellement sur cette technologie qui consiste à utiliser de l’énergie électrique pour produire du fer pur à partir de minerai et d’oxygène. Il s’agit d’un laboratoire du MIT (Massachusetts Institute of Technology) à Boston et du centre de recherche lorrain présenté plus haut. Comme les émissions de CO2 dues à la production d’acier adviennent au moment de la transformation du minerai, la technique de l’électrolyse révolutionnerait écologiquement la sidérurgie. Le problème, c’est que le prototype, qui a coûté 200 000 euros, ne peut produire qu’une plaque de fer de 4 kg en quatre jours. Le modèle final de cette « technologie de la société post-carbone », qui produirait quatre millions de tonnes d’acier par an, ne sera par conséquent pas opérationnel avant une vingtaine d’années.

2 réflexions au sujet de “Maizières-les-Metz à la pointe de la R&D”

  1. Les hauts-fourneaux de Hayange ont fermé. Mais la sidérurgie demeure liée à la Lorraine, en particulier dans l’innovation, où tout continue de se passer sur le campus ArcelorMittal Research à Maizières-lès-Metz.
    Celui-ci dispose de 45 000 mètres carrés de laboratoires et de halles pilotes sur un site d’une superficie de 24 hectares. Il s’agit de loin du plus importants campus de R&D au monde du groupe avec quatre unités de recherche et une unité de services partagés. Un campus complet, spécialisé dans les aciers pour l’automobile et les emballages, mais qui travaille également sur les procédés industriels. La structure concentre 25 nationalités différentes avec 30 % de personnel féminin et 30 % âgé de moins de 35 ans.
    En tension il y a encore quelque temps, le campus embauche à nouveau. 550 salariés sont attendus d’ici à la fin 2014. Ces neuf dernières années, y compris pendant la crise, plus de 53 millions d’euros ont été investis dans les outils du campus. En 2014, 10,5 millions d’euros d’investissement sont programmés.
    Le site renferme des outils à la pointe de la technologie de manière à élaborer des alliages de plus en plus complexes, où vont se mélanger au fer, manganèse, carbone, aluminium, magnésium et autres éléments pour obtenir un acier aux propriétés toujours plus subtiles et avant-gardistes. L’enjeu étant de concevoir des aciers malléables toujours plus résistants et légers. ArcelorMittal Research possède notamment un microscope électronique en transmission doté de 19 lentilles et de 12 détecteurs. Cet équipement a été acheté un million d’euros aux Japonais en 2012. Les électrons y traversent la matière pour observer la structure de l’acier à échelle atomique. Le simulateur thermomécanique, qui permet de reconstituer le laminage d’un brame à partir d’un échantillon d’à peine quelques centimètres pour mieux comprendre la résistance mécanique et la capacité de déformation du produit avant de l’adapter aux chaînes industrielles, constitue une autre pièce maîtresse du campus de Maizières. Il a également représenté un investissement d’un million d’euros.

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